Des techniques de laminage à chaud en pleine innovation

La maîtrise du procédé de laminage est une étape cruciale dans le processus de fabrication de profilés. C’est pourquoi à Montanstahl, de nouvelles techniques de précision, plus modernes, viennent d’être intégrées afin de répondre aux attentes des utilisateurs finaux de profilés.
A l’ombre de ces innovations, de nouveaux modèles de profilés en acier et inox, aussi solides que décorés, sont mis à la disposition des professionnels de la construction métallique.

L’essor du laminage à chaud

Faisant partie du processus de formage de métaux, le laminage à chaud requiert une maîtrise rigoureuse des techniques nouvelles pour aboutir à des modèles de profilés qui répondent aux normes en vigueur et aux besoins des utilisateurs.
Durant la phase de laminage à chaud, la taille, la forme et les propriétés métallurgiques du métal sont transformées par compression répétée. En conséquence, dans le souci de réussir un produit fini ou semi fini de qualité, les températures de travail sont fortement augmentées pour atteindre plus de 1000°C, voire jusqu’à 1300 °C.
Avant le laminage, le matériau de base utilisé est en forme de lingots, brames ou feuilles, mais après le processus de transformation, deux classes de produits finis sont obtenues, à savoir les produits plats ou longs.

laminage a chaud
Avec une production totale dépassant les 200 millions tonnes par an, la transformation métallique par le laminage occupe une place stratégique dans le paysage industriel en Europe. Une raison pour laquelle la filière est soumise à des normes de contrôle rigoureuses.

Une transformation métallique qui répond aux normes

Les acteurs de l’industrie de laminage à chaud sont ainsi tenus à se conformer aux règles en vigueur particulièrement dans le volet environnemental.
A cet égard, les unités de transformation ayant procédé à la modernisation de leurs chaînes de production, à l’instar de Montanstahl, adoptent désormais des techniques évitant les incidences du laminage à chaud sur l’environnement, notamment les rejets NOx, SOx.
Il a donc procédé à l’installation de fours à économie d’énergie et des équipements pour réceptionner les différents effluents contenant potentiellement des déchets solides et huiles ainsi que la mise en place de mécanismes évitant les émissions de poussières.
Sur le plan de la qualité, les nouvelles techniques adoptées permettent d’assurer un suivi permanent durant toutes les étapes de laminage, que ce soit lors du meulage de la matière première, le décalaminage des feuilles ou l’ébarbage et le redimensionnement du produit final.
L’aspect esthétique des produits proposés aux utilisateurs de profilés lui aussi est nettement amélioré.

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